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PDM与ERP集成的三个根本问题
2016-07-20 21:08:38  作者:汪伟  来源:互联网
  •   PDM与ERP集成最难的是什么? 无非就是三个问题:编码、BOM和工艺信息。这三个根本问题如果解决,PDM与ERP集成中最难的问题也就迎刃而解。   首先来说说编码问题。2003年笔者刚刚入行的时候,到一个企业 ...

  PDM与ERP集成最难的是什么? 无非就是三个问题:编码、BOM和工艺信息。这三个根本问题如果解决,PDM与ERP集成中最难的问题也就迎刃而解。

  首先来说说编码问题。2003年笔者刚刚入行的时候,到一个企业实施CAD系统,这个企业正好启动实施ERP系统,实施ERP系统碰到的首要问题就是编码。企业为此专门花了20万的咨询费,请一个咨询公司做了一套编码体系,然后内部成立了一个6人的编码小组,专门负责编码的实施和推进工作。当时因为要将所有的零部件代号都按照新的编码规则统一重新编码,因此笔者和编码小组的组长有了许多交流的机会。

  这个企业的物料编码十分复杂,总共有24位,划分成了5段,每段都有不同的含义。但基本规则就是“大类+小类+流水”。编码刚刚在开发部门一实施,技术人员就炸了窝,他们异口同声地反对新的编码,理由只有一条一一看不懂。以前零部件的编码是隶属码,看到零部件的代号就知道这个零部件是哪个产品上的,换成了新的编码以后,只知道这个零部件大概是盘类铸铁件,属于哪个产品则无法分辨。不仅开发人员不知道,车间生产人员也不知道,所以经常给技术人员打电话,询问手上的图样到底是哪个产品上的。

  在吵架一般的讨论会上,编码小组的组长说了一句让我至今记忆犹新的话:编码是给电脑看的,不是给人看的!后来他跟我说,实际ERP上线以后,ERP会根据编码告诉你这个零件是属于哪个产品上的,无需人工判断。

  2009年,德国的肖塔纳教授来华讲学,他的观点更直接:抛弃这种带分类关系的含义码,直接用流水码!肖塔纳给出的直接证据就是,德国很多企业,用了十几年ERP系统,最后用不下去了,原因就是随着业务的逐渐扩大,发现原有的含义码无法支撑下去,简而言之就是“编码爆炸”!

  以前在手工管理的时代,编码有两个作用:一个是定义物料的惟一性,另外一个就是查询。但是到了信息化时代,查询手段丰富了,只要维护得当,用户可以很容易地通过材料、外形尺寸和加工方式等属性找到自己想找的物料。现在甚至有的PLM系统有类似Google的查询方式,任意输入一个信息,就可以将他有权限看到的图样和技术资料等信息查询出来。

  因此,实施了PDM或者ERP系统之后,编码的查询作用降低了,只剩下一个标识惟一性的作用,用流水码就可以完全满足业务管理的需要。

  我们很清楚,分类编码还有另外一个重要作用就是确定物料在ERP系统中的物料大类。对与这一点,笔者的建议是:在PDM中建立与ERP相同的零部件分类体系,给每个类别定义相同的类别码。当PDM将零部件的编码信息导入到ERP时,自动在该零部件的流水码前加上类别码。只有这样,PDM和DERP中的零部件编码才能做到真正的统一。

  这里还需要注意一个问题,一般ERP系统对编码都有长度要求,有些ERP甚至要求是定长码段,因此,在设计流水码时,需要定义类别码和流水码的长度。

  解决了编码的问题,再来解决BOM的问题。BOM一直是一个争议不断的话题,原因在于,每一个系统,每一种业务,都有专属的根据自己要求定义的BOM。ERP系统中的MBOM,表达的是要把这个产品生产出来需要哪些物料。但是实际上这个BOM仅仅是从生产的角度出发,满足了生产部门的要求,而采购部门需要看到的是完成这个产品到底需要采购些什么原材料(主材),这就形成了一个采购BOM;营销部门希望看到哪些零部件是可以单独销售的,这就形成了一个销售BOM…因此笔者“胆大包天”地重新定义一下BOM的概念:BOM就是根据各业务部门的需要形成的产品信息的视图。

  通过对BOM概念的重新定义,我们不难发现,实际上过去那种一味要求某—个BOM向另外一个BOM转换的做法,是值得商榷的。实际上BOM不过是各种产品零部件信息的“再组合”,只是组合的条件不同而已,不过不论这些信息怎么组合,这些信息都有一个基本来源,那就是设计开发。因此在PDM里管理和根据要求组合这些BOM是最合适也是最安全的做法。

  简单来说,就是设计开发人员在PDM中维护好设计BOM信息,其他部门的人则根据需要到PDM里面组合自己希望得到的BOM信息,然后再导入到自己的系统当中。需要说明的是,这种组合可以是自动进行的(在规则明确的情况下),也可以是手动的,但并不一定越自动越好。

  最后需要解决的问题是工艺信息的问题。众所周知,工艺是连接设计和制造之间的桥梁和纽带,ERP里进行MRP运算所需要的大部分信息都来自于工艺,因此在PDM与ERP集成上,工艺是无法或缺的一环。但是在实际操作时,工艺信息往往没有得到足够的重视。

  不够重视主要体现在两方面:首先是工艺信息不全。举例来说,在实施ERP时,往往需要定义“工作中心”,但是在传统工艺中,是没有工作中心这个概念的。这样以来,ERP需要工作中心的数据,但是工艺部门又不知道如何提供,这种信息的不对称让很多ERP都无法深入应用:其次是信息不准确。比如,过去指定某个零件的某个工序需要到某种型号的机床上加工,并对加工的工时进行了规定,但是真正执行的时候,未必完全按照工艺的要求执行。其中原因一方面是车间对工艺纪律管理不够到位,另外一方面也凸显出工艺信息的不够准确,无法指导车间的实际生产。

  一旦实施了ERP以后,这个问题可能就比较严重,因为如果进行工序级的排产,那么设备和工时都是非常关键的排产信息,如果这些信息不准确,那么工序的排产计划无疑是无法执行的。

  因此要破解PDM与ERP之间的集成难题就必须重视和规范工艺信息,而将工艺信息结构化是重中之重。结构化的信息才能与ERP等其他系统进行对接,才能够较为容易地保证信息的一致性。

  其实,无论是编码、BOM还是工艺信息,为了实现集成的目标,都有一个共同的方向,那就是一致性:设计信息、工艺信息和制造信息的高度一致,这是破解PDM与ERP集成的前提。



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