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精益,顾名思义,就是要整合一切资源,实现零浪费;以及打造无间断生产,从而实现高效协同。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革,使生产系统能快速适应用户需求的不断变化,并将生产过程中一切无用、多余的东西精简,最终达到包括市场供销在内的生产各方面的最好结果的一种生产管理方式。无论是生产的管理,还是生产的方式,精益化越来越成为实现产品创新,效益提升以及产业革新的重要理念。

精益生产概念的起源

精益生产源于丰田生产方式,由美国麻省理工学院组织世界17个国家的专家、学者,以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式的典型工业为例,经理论化后总结而出。

精益生产概念的内容

推进生产的均衡化,同步化,实现零库存与柔性生产,最终实现拉动式,准时化的生产方式。实行全生产过程的质量保证体系,减少和降低任何环节上的浪费,最终实现零浪费。

精益生产概念的原则

精益生产的终极目标

  • 消除过量生产,等待时间,运输,库存,过程(工序),动作,产品缺陷上的浪费和忽视员工创造力。
  • 关注流程,提高总体效益;建立无间断流程,以快速应变。
  • 保证生产流程高效与产品品质稳定的前提下,降低库存;以全过程的高质量为基础,一次做对。
  • 基于顾客需求,拉动生产;标准化与工作的不断创新。
  • 尊重员工,给员工授权,团队工作。
  • 满足顾客需要,精益供应链。
  • 自我反省和现地现物。即不断自我改进,深入现场考察并基于事实进行管理。

“零浪费”为精益生产终极目标,具体表现在七个方面:

  • 加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”,或接近为“零”。
  • 加工与装配相连接流水化,消除中间库存,变市场预估生产为接单同步生产,将产品库存降为零。
  • 消除多余制造、搬运、等待的浪费,实现零浪费。
  • 生产产品质量应该在产生的源头消除它,追求零不良。
  • 消除机械设备的故障停机,实现零故障。
  • 最大限度地压缩前置时间,实现“零”停滞。
  • “零”灾害,安全第一。
精益生产的新发展

大规模定制

单元化生产

六西格玛

TPM

精益生产的案例及技术
智造网2013年11月25日电子刊
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